壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導(dǎo)致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

1).冷紋:

原因:熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡.

改善方法:

1.檢查壁厚是否太薄(設(shè)計或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填.

2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點.

3.縮短充填時間.縮短充填時間的方法:…

4.改變充填模式.

5.提高模溫的方法:…

6.提高熔湯溫度.

7.檢查合金成分.

8.加大逃氣道可能有用.

9.加真空裝置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收縮應(yīng)力.

2.頂出或整緣時受力裂開.

改善方式:

1.加大圓角.

2.檢查是否有熱點.

3.增壓時間改變(冷室機).

4.增加或縮短合模時間.

5.增加拔模角.

6.增加頂出銷.

7.檢查模具是否有錯位、變形.

8.檢查合金成分.

3).氣孔:

原因:1.空氣夾雜在熔湯中.

2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.

改善方法:

1.適當?shù)穆?

2.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減.

3.檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.

4.檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低.

5.使用真空.

4).空蝕:

原因:因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷.

改善方法:

流道截面積勿急遽變化.

5).縮孔:

原因:當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.

改善方法:

1.增加壓力.

2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔.

6).脫皮:

原因:1.充填模式不良，造成熔湯重疊.

2.模具變形，造成熔湯重疊.

3.夾雜氧化層.

改善方法:

1.提早切換為高速.

2.縮短充填時間.

3.改變充填模式，澆口位置，澆口速度.

4.檢查模具強度是否足夠.

5.檢查銷模裝置是否良好.

6.檢查是否夾雜氧化層.

7).波紋:

原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.縮短充填時間.

8).流動不良產(chǎn)生的孔:

原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.

3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是縮孔或是氣孔.

改善方法:

1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.

2.冷卻澆口.

3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.

10).毛邊:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強度不足.

4.熔湯溫度太高.

11).縮陷:

原因:縮孔發(fā)生在壓件表面下面.

改善方法:

1.同改善縮孔的方法.

2.局部冷卻.

3.加熱另一邊.

12).積碳:

原因:離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上.

改善方法:

1.減小離型劑噴灑量.

2.升高模溫.

3.選擇適合的離型劑.

4.使用軟水稀釋離型劑.

13).冒泡:

原因:氣體卷在鑄件的表面下面.

改善方式:

1.減少卷氣(同氣孔).

2.冷卻或防低模溫.

14).粘模:

原因:1.鋅積附在模具表面.

2.熔湯沖擊模具，造成模面損壞.

改善方法:

1.降低模具溫度.

2.降低劃面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.鍍膜.

5.改變充填模式.

6.降低澆口速度